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Sandvik Coromant, 11.12.2018

Ein besserer Weg zur Bearbeitung dünnwandiger Aluminiumbauteile

Planfräser M5F90 von Sandvik Coromant bietet erhebliche Vorteile für die Automobilproduktion

Ein besserer Weg zur Bearbeitung dünnwandiger Aluminiumbauteile
Sandvik Coromant, 11.12.2018

Ein besserer Weg zur Bearbeitung dünnwandiger Aluminiumbauteile

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Ein besserer Weg zur Bearbeitung dünnwandiger Aluminiumbauteile

Planfräser M5F90 von Sandvik Coromant bietet erhebliche Vorteile für die Automobilproduktion

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen, stellt mit dem zum Patent angemeldeten Planfräser M5F90 eine neue Lösung für die Bearbeitung dünnwandiger Autokomponenten aus Aluminium vor. Der Zwei-in-Eins-Fräser M5F90 ermöglicht nicht nur die Zerspanung ohne Gratbildung, Kratzer oder Absplitterung, sondern dank eines innovativen Konstruktionskonzepts auch das Schruppen und Schlichten in einem Arbeitsgang. Damit erlaubt er insgesamt kürzere und effizientere Bearbeitungsstrategien.

Der Fräskörperdurchmesser (25-80 mm) ist mit gelöteten PKD-Schneidplatten ausgestattet. Durch den Einsatz neuer Produktionstechnologien bedürfen sie Feineinstellung und sorgen für hohe Vorschübe ohne Vibrationen – so bieten sie Anwendern erhebliche Potenziale zur Einsparung von Zeit und Kosten. Darüber hinaus entstehen durch die optimierte Kombination von Schnittwinkel, Wendeplattenform, Kantenvorbereitung und Schnittparametern weder Kratzer noch Grate oder Brüche am Werkstück.

Insbesondere das Schruppen und Schlichten in einem Arbeitsgang senkt die Kosten. Da es mit einem einzigen Werkzeug stattfinden kann, senkt es auch die Lagerhaltungskosten. Beim Schruppen arbeitet das Werkzeug wie ein herkömmlicher Fräser, wobei alle Schruppkanten auf dem gleichen Durchmesser und der gleichen Höhe positioniert sind. Der M5F90 ist in der Lage, bis zu einer Schnitttiefe von 4 mm zu bearbeiten. Der Teil des Werkzeugs, der beim Schlichten zum Einsatz kommt, besteht dabei aus radial und axial gestuften Schneidkanten. Eine solche Konfiguration gewährleistet ein gratfreies Fräsen und eine hervorragende Oberflächengüte bei dünnwandigen Aluminiumteilen und ermöglicht eine enge Teilung, um so Vibrationen während des Schnitts zu vermeiden.

„Die Flexibilität des Werkzeugs und die Möglichkeit zum Schrupp- und Schlichtfräsen erlaubt die Bearbeitung verschiedener Flächen auf einem Werkstück mit nur einem Fräser", erläutert Emmanuel David, Global Automotive Product Manager bei Sandvik Coromant. „Darüber hinaus bietet der zuverlässige und sichere M5F90 im Vergleich zu einem Fräser mit konventionellem Grundkörper eine höhere Standzeit. Das Werkzeug ist zudem durch den geringen Kühlmittelverbrauch umweltfreundlich", ergänzt Philippe Andre, Global Automotive Application Engineer.

Obwohl der M5F90 speziell für die Fräsbearbeitung von dünnwandigen Aluminiumbauteilen wie Getriebegehäusen entwickelt wurde, ist der Fräser auch geeignet, Material mit großem Arbeitseingriff für Anwendungen im gesamten Automobilsegment zu bearbeiten. Der M5F90 erweitert so das Angebot von Sandvik Coromant an Fräsern für Aluminium-Autoteile und ergänzt die Werkzeuglösungen M5B90, M5C90, CoroMill® Century/590, M5Q90 und M5R90.

Kontakt

Für weitere Informationen stehen wir Ihnen jederzeit gerne zur Verfügung:

Philipp Budde

T +49 221 88046-340
budde(at)rheinfaktor.de

Dr. Niklas Kramer

T +49 211 5027-296
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Sandvik Coromant

Sandvik Coromant ist Teil der globalen Unternehmensgruppe Sandvik und Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen. Mit seinem Know-how setzt das schwedische Unternehmen Industriestandards und treibt die für die metallbearbeitende Industrie wichtigen Innovationen an. Fortbildungsangebote, erhebliche Investitionen in Forschung und Entwicklung sowie starke Kundenpartnerschaften garantieren die Entwicklung von Bearbeitungstechnologien, die die Zukunft der Fertigung verändern und anführen. Sandvik Coromant hat weltweit mehr als 3.100 Patente, beschäftigt über 7.900 Mitarbeiter und ist in 150 Ländern vertreten.

Weitere Informationen erhalten Sie unter www.sandvik.coromant.com oder auf den Social-Media-Kanälen.

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Sandvik Coromant, 27.11.2018

Neueste Bohrer komplettieren Angebot von Sandvik Coromant für Bohrungen in Aluminium-Bauteilen in der Automobilindustrie

Optimierte Bearbeitung von Automobilkomponenten

Neueste Bohrer komplettieren Angebot von Sandvik Coromant für Bohrungen in Aluminium-Bauteilen in der Automobilindustrie
Sandvik Coromant, 27.11.2018

Neueste Bohrer komplettieren Angebot von Sandvik Coromant für Bohrungen in Aluminium-Bauteilen in der Automobilindustrie

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Optimierte Bearbeitung von Automobilkomponenten

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen, hat zwei neue Bohrer vorgestellt, die für das Bohren von Aluminium-Bauteilen optimiert sind. CoroDrill® 400 und CoroDrill 430 sind ideal für die Bearbeitung von Werkstücken in mittleren bis großen Stückzahlen geeignet. Sie bieten eine höhere Produktivität und niedrigere Kosten sowie eine längere Standzeit und verbesserte Prozesssicherheit. Unterstützt werden die Vollhartmetallbohrer durch CoroTap® 100, 200, 300 und 400 Gewindewerkzeuge, die unter anderem für das Gewindebohren bzw. Gewindeformen in ISO N-Materialien konzipiert sind. Die Kombination bietet so eine Komplettlösung für Bohrungen bei der Herstellung von Aluminium-Automobilkomponenten.

„Automobilhersteller setzen zunehmend Aluminiumteile ein, um das Fahrzeuggewicht zu reduzieren und die Kraftstoffeffizienz zu verbessern", sagt Aaron Howcroft, Global Product Manager bei Sandvik Coromant. „Diese neuesten Bohrer mit für ISO N-Materialien optimierten Sorten bieten eine Vielzahl von Vorteilen, darunter hohe Zuverlässigkeit, verbesserte Präzision, niedrige Kosten pro Bohrung, längere und gleichmäßigere Werkzeugstandzeiten, hohe Wiederholgenauigkeit und verbesserte Prozesssicherheit."

Während sowohl CoroDrill 400 als auch CoroDrill 430 in der Vollhartmetallsorte N1BU von Sandvik Coromant erhältlich sind, kann ersterer auch mit der neuen polykristallinen Diamantsorte (PKD-Sorte) N1DU eingesetzt werden. N1DU nutzt PKD über die gesamte Schneidkante und bietet damit eine wesentlich längere Standzeit. Aufgrund des niedrigen Reibungskoeffizienten und der hohen Wärmeleitfähigkeit von PKD sind die Schneidkanten des Werkzeugs weniger anfällig für Aufbauschneidenbildung. Generell empfiehlt Sandvik Coromant die Verwendung der Vollhartmetallsorte, wenn die Bohrungsanzahl gering und das Handhabungsrisiko hoch ist, während die PKD-Sorte bevorzugt dort eingesetzt werden sollte, wo die Bohrungsanzahl hoch und gesteigerte Produktivität erforderlich ist.

CoroDrill 400 wird dabei für das Bohren in Vollmaterial empfohlen, da das Konzept ein größeres Spankanalvolumen für verbesserte Spanabfuhr ermöglicht. CoroDrill 430 empfiehlt sich für die Bearbeitung von vorgebohrten oder vorgegossenen Bohrungen. Er verfügt über drei Schneiden für erhöhte Stabilität und hält die richtige Position auch dann, falls Kernlöcher falsch ausgerichtet sein sollten.

Zu den weiteren Vorteilen von CoroDrill 400 und CoroDrill 430 gehören polierte Nuten und präzise Kühlschmiermittelaustritte, die für Minimalmengenschmierung (MMS) geeignet sind. Die Bohrer sind standardmäßig in den Durchmessern 5, 6,8, 7, 8,5, 10,2 und 12,5 mm erhältlich, die den Gewindegrößen M6, M8, M10, M10, M12 und M14 entsprechen. Die „Tailor-Made-Option“ für kundenspezifische Abmessungen wird ebenfalls angeboten und ermöglicht weitere Anwendungen.

Die neuen Werkzeuge gehören zur optimierten Produktlinie innerhalb des Vollhartmetallwerkzeugangebots von Sandvik Coromant. Es umfasst verschiedene präzise abgestimmte Werkzeugen und alle bieten extreme Effizienz, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit. Kunden sollten das optimierte Angebote wählen, wenn spezifische Anforderungen in bestimmten Materialien oder bestimmten Anwendungensfälle gefordert sind.

Unterstützt werden die Bohrer von CoroTap 100, 200, 300 und 400, einer Gewindewerkzeugserie, die ebenfalls speziell für den Einsatz in ISO N-Materialien entwickelt wurde. CoroTap 100 ist ein gerade genuteter Gewindebohrer für Durchgangs- und Grundlochbohrungen mit unterbrochenen Stollen für weniger Drehmoment und erhöhte Kühlmitteldurchdringung.

CoroTap 200, geradgenutet mit Schälanschnitt, und CoroTap 300, spiralgenutet, sind Gewindebohrer für Durchgangs- bzw. Grundlochbohrungen. Diese Gewindebohrer sind als hochhelixförmige (35°), unbeschichtete Varianten für Aluminium mit niedrigem Si-Gehalt oder als niedrighelixförmige (15°), beschichtete oder unbeschichtete Ausführungen für abrasive, hochsiliziumhaltige Materialien erhältlich. CoroTap 400 ist ein Gewindeformer für Durchgangs- und Grundlochbohrungen, der über optimierte Stollen und Gewindelängen verfügt, um das Drehmoment in Aluminiumwerkstücken zu reduzieren.

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Sandvik Coromant

Sandvik Coromant ist Teil der globalen Unternehmensgruppe Sandvik und Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen. Mit seinem Know-how setzt das schwedische Unternehmen Industriestandards und treibt die für die metallbearbeitende Industrie wichtigen Innovationen an. Fortbildungsangebote, erhebliche Investitionen in Forschung und Entwicklung sowie starke Kundenpartnerschaften garantieren die Entwicklung von Bearbeitungstechnologien, die die Zukunft der Fertigung verändern und anführen. Sandvik Coromant hat weltweit mehr als 3.100 Patente, beschäftigt über 7.900 Mitarbeiter und ist in 150 Ländern vertreten.

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Sandvik Coromant, 13.11.2018

Neue Wendeschneidplatten zum Einstechen für die Bearbeitung kleiner Dichtlippen in HRSA-Werkstoffen

Sandvik Coromant erweitert das CoroCut® 1-2-Programm um schmalere Wendeschneidplatte zum Einstechen

Neue Wendeschneidplatten zum Einstechen für die Bearbeitung kleiner Dichtlippen in HRSA-Werkstoffen
Sandvik Coromant, 13.11.2018

Neue Wendeschneidplatten zum Einstechen für die Bearbeitung kleiner Dichtlippen in HRSA-Werkstoffen

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Neue Wendeschneidplatten zum Einstechen für die Bearbeitung kleiner Dichtlippen in HRSA-Werkstoffen

Sandvik Coromant erweitert das CoroCut® 1-2-Programm um schmalere Wendeschneidplatte zum Einstechen

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen, stellt eine Erweiterung seiner beliebten CoroCut® 1-2 Hartmetall- und CBN-bestückten Wendeschneidplatten vor, die speziell zum Einstechen von Dichtlippen in HRSA-Werkstoffen entwickelt wurde. Nachdem die Wendeschneidpaltte ursprünglich in 2 mm Breite erhältlich war, hat das Unternehmen auf die Marktnachfrage reagiert und das Sortiment um eine 1,5 mm breite Wendeschneidplatte erweitert. Sie wird den Herausforderungen bei der Bearbeitung kleiner Dichtlippen an Triebwerkscheiben und -gehäusen für die Luft- und Raumfahrt optimal gerecht und bietet Unternehmen so die für eine robuste Bearbeitung erforderlichen zusätzlichen Spielräume.

Dichtlippen, die sich durch Taschen und Nuten mit kleinen Radien auszeichnen, dienen als Gasdichtung zwischen dem rotierenden und dem stationären Teil einer Turbine. Da sie extremen Temperaturen und Druckunterschieden standhalten müssen, werden sie aus modernen HRSA-Materialien gefertigt.

CoroCut 1-2 Einstechwerkzeuge sind robuste, hochpräzise Lösungen, die eine dauerhafte Spankontrolle und Prozesssicherheit bieten – ein entscheidender Vorteil bei der Herstellung dieser wichtigen Geometrien. Die neue CoroCut 1-2 Wendeschneidplatte mit 1,5 mm (0,059 inch) Breite wird für die Bearbeitung noch kleinerer Dichtlippen mit RO-Geometrie in den drei Sorten GC1105, GC1125 und S05F angeboten. Die erprobten Geometrien und Sorten sorgen für eine gute Spanbildung und eine sichere, zuverlässige Bearbeitung mit exzellenter Oberflächengüte, während eine patentierte CoroCut-Schnittstelle eine sichere Einspannung sicherstellt.

„Jede peripheriegeschliffene Wendeschneidplatte zeichnet sich durch hohe Schneidkantenschärfe aus und liefert enge Toleranzen", sagt Jenny Claus, Product Manager Parting and Grooving bei Sandvik Coromant. „Dadurch ermöglicht sie die Herstellung noch kleinerer Radiusprofile mit korrekter Profilbreite."

Ein entscheidender Vorteil dabei ist, dass das dynamische Drehen mit einem nicht-linearen Werkzeugweg (anstelle dem Einstechen) mit CoroCut 1-2 Wendeschneidplatten zu optimierter Spankontrolle und sogar geringerem Verschleiß und reduzierter Bauteilbelastung führt, was gerade für Triebwerksteile in der Luft- und Raumfahrt extrem wichtig ist. Der nicht-lineare Werkzeugwegs nutzt die gesamte vordere Schneidkante der Wendeschneidplatte und ändert kontinuierlich die Kontaktfläche zwischen Wendeschneidplatte und Werkstoff. Daraus resultieren zahlreiche Vorteile wie verbesserte Produktivität, höhere Prozesssicherheit und Standzeit sowie eine geringere Anzahl von Durchgängen. Alle neu eingeführten CoroCut 1-2 Wendeschneidplatten sind als Standard-Lagerware erhältlich.

Ebenfalls neu sind aktualisierte CoroTurn® SL70 Schneidköpfe, die für beide Wendeschneidplatten-Breiten passen und das bestehende modulare Sortiment ergänzen. Mit CoroTurn SL70 Schneidköpfen und Coromant Capto®-Adaptern können flexibel Komplettwerkzeuge realisiert werden, die auf typische Profilierungs- und Taschenfunktionen in Düsentriebwerken, Gasturbinenscheiben, Rotoren und Wellen ausgelegt sind. Präzisionskühlung gehört dabei zur Standardausstattung.

Obwohl sie für die Bearbeitung von HRSA-Materialien optimiert sind, können CoroCut 1-2 Werkzeuge zum Einstechen jedoch auch erfolgreich bei Edelstahl- und Stahlwerkstücke eingesetzt werden.

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Sandvik Coromant, 02.11.2018

Neueste Frässorten verbessern die Standzeit und Prozesssicherheit

Neue Hartmetall-Wendeschneiplatten-Sorten von Sandvik Coromant beschleunigen die Stahlzerspanung

Neueste Frässorten verbessern die Standzeit und Prozesssicherheit
Sandvik Coromant, 02.11.2018

Neueste Frässorten verbessern die Standzeit und Prozesssicherheit

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Neue Hartmetall-Wendeschneiplatten-Sorten von Sandvik Coromant beschleunigen die Stahlzerspanung

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen, bringt mit GC4330 und GC4340 zwei neue Wendeschneidplattensorten für das Stahlfräsen auf den Markt. Dank der Entwicklung fortschrittlicher Produktionstechnologien – einem neuen Substrat, der Inveio®-Beschichtung und einer verbesserten Nachbehandlungstechnologie – ermöglichen die neuen Sorten eine deutlich höhere Standzeit und Prozesssicherheit im Vergleich zu den Vorgängersorten GC4230 und GC4240, die nun abgelöst werden.

Beim Fräsen von ISO P-Werkstücken stehen Hersteller vor vielen Herausforderungen. So können beispielsweise einige harte und abrasive Stähle einen Freiflächenverschleiß der Wendeschneidplatte erzeugen, insbesondere bei höheren Drehzahlen und längerer Schnittzeit. Darüber hinaus erhöht die Bearbeitung unter instabilen Bedingungen aufgrund von kompromissbehafteter Klemmung oder langem Überhang das Risiko von Schneidkantenausbrüchen der Wendeschneidplatte, während Temperaturschwankungen während der Bearbeitung, insbesondere bei nassen Bedingungen, zu Rissbildungen und nachfolgenden plötzlichen Brüchen führen können.

„Unsere neuen Sorten überwinden diese Probleme in vielerlei Hinsicht", sagt Magnus Engdahl, Product Application Manager bei Sandvik Coromant. „So erhöht beispielsweise die optimierte Inveio®-Beschichtung die Verschleißfestigkeit und die Standzeit erheblich, ohne die Sicherheit zu gefährden. Mit ihrer unidirektionalen Kristallorientierung weist die Beschichtung eine hohe Beständigkeit gegen thermische Risse auf, was wiederum eine lange und zuverlässige Standzeit der Werkzeuge begünstigt. Dies wird durch ein neues Nachbehandlungsverfahren unterstützt, das die Wendeschneidplatte durch eine Veränderung ihrer mechanischen Eigenschaften stärkt."

Ein neu entwickeltes Substrat sorgt für eine gut kontrollierte Korngrößenverteilung, die für ein zuverlässigeres und vorhersehbareres Werkzeugverhalten sorgt. Darüber hinaus wird eine konstante Standzeit durch engere Toleranzen der Kantenverrundung (ER) unterstützt. Eine höhere Werkzeugstandzeit resultiert in reduzierten Kosten pro Bauteil, während eine verbesserte Prozesssicherheit vorhersehbare Leistung, weniger Ausfallzeiten und höhere Bauteilqualität ermöglicht.

GC4330 ist eine mittelharte Sorte und die erste Wahl vom Schruppen bis zum Vorschlichten; die zähe Sorte GC4340 ist für das Eckfräsen und Nutenfräsen ideal geeignet. Sowohl Nass- als auch Trockenbearbeitung werden unterstützt, wobei die Trockenbearbeitung empfohlen wird.

GC4330 und GC4340 sind in den folgenden Produktfamilien erhältlich: CoroMill® 390 und CoroMill 490 zum Schulterfräsen; CoroMill® 345 und CoroMill® 745 zum Planfräsen; CoroMill® 210 zum Hochvorschubfräsen; CoroMill® 200 zum Profilfräsen und CoroMill® 331 zum Nutenfräsen. Obwohl die Sorten für Stahl optimiert sind, eignen sie sich auch für Mischproduktionen mit Werkstücken aus ISO K (Gusseisen) und ISO M (Edelstahl).

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Sandvik Coromant, 16.10.2018

Keramik-Schaftfräser bieten beste Performance bei der HRSA-Bearbeitung

Höhere Produktivität beim Fräsen von Nickelbasislegierungen dank Sandvik Coromant

Keramik-Schaftfräser bieten beste Performance bei der HRSA-Bearbeitung
Sandvik Coromant, 16.10.2018

Keramik-Schaftfräser bieten beste Performance bei der HRSA-Bearbeitung

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Keramik-Schaftfräser bieten beste Performance bei der HRSA-Bearbeitung

Höhere Produktivität beim Fräsen von Nickelbasislegierungen dank Sandvik Coromant

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen,hat jetzt zwei neue Serien an Keramik-Schaftfräsern vorgestellt, die die Bearbeitung von Nickelbasislegierungen optimieren. CoroMill Plura aus Keramik und ein Keramikfräskopf CoroMill® 316 punkten im Vergleich zu gängigen Hartmetallfräsern mit höherer Produktivität zum Schruppen von ISO-S-Materialien.

Mit dem zunehmenden Einsatz von Luftfahrtkomponenten aus Nickelbasislegierungen wächst auch die Nachfrage nach optimierten Schneidwerkzeugen. Vor diesem Hintergrund hat Sandvik Coromant zwei innovative Lösungen entwickelt, die sich ideal für die Fräsbearbeitung von Flugzeugteilen aus Nickellegierungen eignen.

„Das Keramiksubstrat der neuesten CoroMill 316- und CoroMill Plura-Schaftfräser ermöglicht einen anderen Schneidprozess als herkömmliche Vollhartmetallwerkzeuge", erklärt Tiziana Pro, Global Product Manager für Schaftfräser bei Sandvik Coromant. „Unsere einzigartige CC6060-Sorte wurde zielgerichtet für die Bearbeitung von Nickellegierungen entwickelt und wird durch eine negative Geometrie unterstützt, die eine stabile Schneidkante bietet."

In der Tat überzeugt die sechschneidige Geometrie durch äußerst produktive Eckfräsoperationen, während die vierschneidige-Geometrie das Planfräsen sowohl beim modularen CoroMill 316 als auch beim Werkzeug CoroMill Plura optimiert. Die Wahl zwischen beiden hängt von der Maschine und der Anwendung ab. Wer Lösungen für schwer zugängliche Anwendungen sucht oder die zusätzliche Flexibilität eines Wechselkopfsystems schätzt, sollte sich für CoroMill 316 entscheiden. Bearbeitungen, die höchste Stabilität erfordern, sollten eher mit CoroMill Plura durchgeführt werden.

Keramische Werkzeuge behalten ihre Härte auch bei den hohen Temperaturen, die beim Fräsen hitzebeständiger Superlegierungen (HRSAs) auftreten. Dadurch kann im Vergleich zu Vollhartmetallwerkzeugen die 20- bis 30-fache Geschwindigkeit erreicht werden, was ein erhebliches Potenzial für erhöhte Produktivität bietet. Empfohlen wird eine stabile Aufspannung ohne Kühlmitte, um Thermoshock zu vermeiden.

Neben dem Eckfräsen und Planfräsen können die neuen Werkzeuge auch für das Taschenfräsen, Spiralinterpolation, Schrägeintauchen und Vollnutfräsen eingesetzt werden. Sowohl CoroMill Plura als auch der CoroMill 316 sind Teil des Optimized Solutions-Angebots innerhalb der Solid Round Tools-Reihe des Unternehmens Sandvik Coromant.

Die neu eingeführte Serie umfasst auch eine Keramik-Kugelschaft-Version von CoroMill 316 für die Blisk-Bearbeitung. Diese Profilfräslösung ist für Vorschlichtbearbeitungen geeignet.

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Sandvik Coromant, 08.10.2018

Neue Schneidstoffe für Wechselkopfbohrer erhöhen die Standzeit

CoroDrill® 870 von Sandvik Coromant erhält neue Sortenreihe für die Bearbeitung von ISO P, ISO K und ISO M Werkstoffen

Neue Schneidstoffe für Wechselkopfbohrer erhöhen die Standzeit
Sandvik Coromant, 08.10.2018

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Neue Schneidstoffe für Wechselkopfbohrer erhöhen die Standzeit

CoroDrill® 870 von Sandvik Coromant erhält neue Sortenreihe für die Bearbeitung von ISO P, ISO K und ISO M Werkstoffen

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen, bringt drei neue Sorten für seinen beliebten Bohrer CoroDrill® 870 mit austauschbarem Schneidkopf  auf den Markt. Die Schneidstoffe GC4344, GC3334 und GC2334 ermöglichen signifikante Standzeitverbesserungen und bessere Vorhersagbarkeit des Verschleißes und überzeugen weiterhin durch die hohen Vorschubraten und Produktivität, für die das Werkzeugkonzept bekannt ist.

Die neuen Sorten GC4344, GC3334 und GC2334 für CoroDrill 870 werden mit Zertivo™ hergestellt, einer einzigartigen, von Sandvik Coromant entwickelten PVD-Technologie (Physical Vapor Deposition). Zertivo™ Technologie verstärkt die bereits außergewöhnlichen Vorteile jeder einzelnen Sorte und bringt außerdem messbare Verbesserungen bei der Schneidkantenstabilität. Dadurch weisen die Werkzeuge längere Standzeiten und eine erhöhte Zuverlässigkeit für optimierte Zerspanungsprozesse auf. 

Johan Ekbäck, Global Product Manager bei Sandvik Coromant, sagt: „Bohrungen werden oft erst spät im Fertigungsprozess durchgeführt. Vorhergehende Bearbeitungen haben dann bereits den Wert des ursprünglichen Rohteils erhöht. Obwohl sie einfach scheint, ist die Bohrbearbeitung eine komplexe Operation, die erhebliche Konsequenzen haben kann, wenn das Werkzeug nicht funktioniert oder außerhalb seinem Anwendungsbereich eingesetzt wird. Deshalb wollen unsere Kunden in Hinblick auf den Werkzeugverschleiß vorhersehbare und konstante Ergebnisse haben, um einen zuverlässigen Bohrprozess zu erhalten. Mit der Einführung der neuen CoroDrill 870-Sorten wollten wir unseren Kunden eine höhere Werkzeugstandzeit und mehr Zuverlässigkeit bei ihrer Bohrbearbeitung bieten.“

Die neuen Sorten sind in verschiedenen Geometrien erhältlich und vielseitig einsetzbar. Sie decken die meisten ISO Werkstoffe ab, sind jedoch für ISO P (Stahl), ISO M (Edelstahl) und ISO K (Gusseisen) optimiert. 

Der Wechselkopfbohrer CoroDrill 870, der für einen mittleren Bohrungstoleranzbereich von H9-H10 entwickelt wurde, spart Zeit und senkt die Kosten pro Bohrung. Die Bohrer können dank einer breiten Auswahl an Durchmesser-, Längen-, Stufen- oder Fasenoptionen so angepasst werden, dass sie die jeweilige Bohranwendung ideal unterstützen. CoroDrill 870 ist in einem Durchmesserbereich von 10 bis 33 mm und einer Bearbeitungstiefe von 3×D bis 12×D erhältlich.

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Sandvik Coromant, 19.09.2018

AMB 2018: Gehärtete Getriebeteile: Neueste CBN-Schneidstofftechnologie verbessert die Produktivität beim Drehen mit unterbrochenem Schnitt

Die Verwendung von CBN-Wendeschneidplatten bei der Drehbearbeitung von gehärteten Automobilgetriebeteilen ist eine bekannte Strategie, von der...

AMB 2018: Gehärtete Getriebeteile: Neueste CBN-Schneidstofftechnologie verbessert die Produktivität beim Drehen mit unterbrochenem Schnitt
Sandvik Coromant, 19.09.2018

AMB 2018: Gehärtete Getriebeteile: Neueste CBN-Schneidstofftechnologie verbessert die Produktivität beim Drehen mit unterbrochenem Schnitt

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AMB 2018: Gehärtete Getriebeteile: Neueste CBN-Schneidstofftechnologie verbessert die Produktivität beim Drehen mit unterbrochenem Schnitt

Die Verwendung von CBN-Wendeschneidplatten bei der Drehbearbeitung von gehärteten Automobilgetriebeteilen ist eine bekannte Strategie, von der Fertigungsunternehmen auf der ganzen Welt profitieren. Wegen der neuesten Fortschritte in der Schneidstofftechnologie können Betriebe, die Zahnräder, Wellen oder Zahnkränze aus einsatz- oder induktionsgehärteter Materialien zerspanen, erhebliche Standzeit- und Kostenvorteile erzielen.

Das typische Verfahren zur Feinbearbeitung gehärteter Bauteile ist das Schleifen. Doch mit dem Aufkommen von Keramik- und CBN-Schneidstoffen ist das Hartdrehen von Stählen mit einer Härte von 55-63 HRC zu einer praktikablen und überaus kostengünstigen Alternative geworden. Tatsächlich hat sich gezeigt, dass Hartdrehen die Bearbeitungszeit und -kosten um mindestens 70 Prozent reduziert und gleichzeitig eine verbesserte Flexibilität, schnellere Durchlaufzeiten und höhere Qualität bietet. Aus diesen Gründen wird das Hartdrehen in der Automobilindustrie vielfach eingesetzt – sowohl für die Herstellung von Getriebebauteilen als auch anderer Antriebsstrangkomponenten, darüber hinaus für Ventilsitze, Kolben, Zylinderlaufbuchsen und Gleichlaufgelenke.

Werkzeugmaterialien erhöhen die Beständigkeit

Keramische Wendeschneidplattensorten können für Bauteile mit Härtewerten von 50-60 HRC und moderaten Anforderungen an die Oberflächenqualität eingesetzt werden. Bei hohen Anforderungen an die Oberflächengüte sind allerdings CBN-Sorten die erste Wahl.

CBN-Materialien erhöhen die Beständigkeit gegen Kolkverschleiß und Bruch bei hohen Schnittgeschwindigkeiten in einsatz- und induktionsgehärteten Werkstoffen. Die neuesten CBN-Wendeschneidplattensorten von Sandvik Coromant, CB7125 und CB7135, ermöglichen Herstellern in der Automobilindustrie, beim Drehen mit mittel bis stark unterbrochenem Schnitt in 58-62 HRC-Materialien längere, stabilere und konstantere Werkzeugstandzeiten zu erzielen.

Die Hauptanwendung für die neuen Wendeschneidplattensorten sind Getriebebauteile: CB7125 eignet sich aufgrund einer neuen PVD-Beschichtung für Hartdrehoperationen mit mittelschwer unterbrochenem Schnitt (gefaste Unterbrechungen) und CB7135 für Bearbeitungen mit stark unterbrochenem Schnitt (meist ungefaste Unterbrechungen). Abhängig vom Grad der Unterbrechung sind unterschiedliche Kantenvorbereitungen möglich, die hinsichtlich der besten Balance zwischen langer Werkzeugstandzeit und zuverlässiger Bearbeitung optimiert sind.

Ideal für Zahnräder und Wellen

CB7125 ist unter anderem bestens für das Längsdrehen von Zahnrädern, Wellenverzahnungen und Wellen mit gefasten Ölbohrungen oder -taschen geeignet. Weitere Anwendungen sind die Planbearbeitung von Zahnrädern und die Hart- bis Weichbearbeitung von Tellerrädern (das Entfernen der einsatzgehärteten Randzone). Typische Schnittdaten liegen bei einer Schnittgeschwindigkeit von 100-180 m/min, einer Vorschubgeschwindigkeit von 0,05-0,25 mm/U und einer Schnitttiefe von 0,05-0,5 mm.

Beim Außenaxial- und Plandrehen eines Zahnrades aus einsatzgehärtetem Stahl (62 HRC) konnte ein Kunde durch den Einsatz von CB7125-Wendeschneidplatten die Standzeit im Vergleich zum Produkt eines Wettbewerbers bei identischen Schnittdaten um 140 Prozent steigern. Zerspant wurde auf einem Mazak QTN 300 CNC-Drehzentrum, die Schnittgeschwindigkeit betrug 120 m/min, die Vorschubgeschwindigkeit 0,12 mm/U und die Schnitttiefe 0,1 mm. Beide Wendeschneidplatten erreichten zwar die gleiche Zerspanungsrate, doch mit der CB7125-Platte konnten 12 Komponenten, mit dem Konkurrenzwerkzeug lediglich 5 Bauteile gefertigt werden.

Ein weiterer Kunde setzte bei einer Außendrehbearbeitung eines Innenrings für ein Gleichlaufgelenk aus einsatzgehärtetem Stahl (60 HRC) mit unterbrochenem Schnitt CB7125-Wendeschneidplatten ein. Im Ergebnis konnte die Werkzeugstandzeit gegenüber der bislang eingesetzten Wettbewerbslösung um 15 Prozent gesteigert werden. Bei einer Schnittgeschwindigkeit von 160 m/min und einer Vorschubgeschwindigkeit von 0,19 mm/U erreichte die CB7125-Platte 1272 Fertigbauteile, die Wettbewerbsplatte nur 1106.

Beeindruckende Leistungsfähigkeit

CB7135 ist für das effiziente Längsdrehen von Zahnrädern und Wellen mit nicht gefasten Keilnuten oder Taschen sowie für die Bearbeitung von Gleichlaufgelenk-Komponenten wie Innen-/Außenring und Käfig geeignet. Erreicht werden gewöhnlich eine Schnittgeschwindigkeit von 80-160 m/min, eine Vorschubgeschwindigkeit von 0,05-0,4 mm/U und eine Schnitttiefe von 0,05-0,5 mm.

Vor dem Hintergrund, dass ausreichende Erwärmung an der Schneidkante die Schnittkräfte reduziert, führt eine zu niedrige Schnittgeschwindigkeit zu weniger Wärme und gegebenenfalls zum Bruch der Wendeschneidplatte – das Hartdrehen ohne Kühlung ist somit ideal. CBN- und Keramik-Wendeschneidplatten halten hohen Schnitttemperaturen stand, wodurch die Kosten und Schwierigkeiten, die mit dem Einsatz von Kühlmitteln verbunden sind, entfallen.

Ein gutes Beispiel für die Leistungsfähigkeit von CB7135 ist die 12-prozentige Standzeiterhöhung, die bei der Bearbeitung eines Innenrings für ein Gleichlaufgelenk erzielt werden konnte. Die Innendrehbearbeitung eines induktionsgehärteten Cf53-Stahls (60 HRC) fand auf einer vertikalen Pick-up-Drehmaschine des Typs EMAG VSC400 statt. Bei einer Schnittgeschwindigkeit von 180 m/min, einer Vorschubgeschwindigkeit von 0,13 mm/U und einer Schnitttiefe von 0,15 mm konnten mit CB7135 rund 390, mit der Wettbewerbslösung nur 350 Komponenten hergestellt werden.

Ergebnisse dieser Größenordnung hängen auch von weiteren Faktoren des Setups ab: Beispielsweise sind eine hohe Maschinenstabilität sowie die Spannung und Ausrichtung des Werkstücks entscheidend. Für Komponenten, die nur im Futter gespannt werden, ist ein Länge-zu-Durchmesser-Verhältnis von 2:1 normalerweise akzeptabel. Für den Fall, dass zusätzlich im Reitstock gestützt wird, kann dies auch erhöht werden. Ein thermisch symmetrisches Spindelstock- und Reitstockdesign sorgt für zusätzliche Formstabilität.

Hartdrehen im Trend

Insgesamt spricht vieles dafür, dass Hartdrehen dem Schleifen vorzuziehen ist. Beispielsweise ist es einfacher, Änderungen an einer Drehmaschine als bei der Schleifbearbeitung vorzunehmen, wenn es Modifikationen der Bauteilkonfiguration gibt. Darüber hinaus sind Drehmaschinen schneller und können häufig zu wesentlich geringeren Kosten betrieben werden. Die Späne, die beim Hartdrehen entstehen, sind umweltfreundlicher als der durch die Schleifbearbeitung erzeugte Schlamm. Ein weiterer guter Grund: Beim Hartdrehen wird meistens kein Kühlmittel benötigt, was die Entsorgungs- und Recyclingkosten weiter minimiert. Und zu guter Letzt sind die Investitionskosten für eine Drehmaschine normalerweise deutlich geringer als für eine Schleifmaschine.

Die enormen Fähigkeiten der neuesten CBN-Sorten sind überzeugende Argumente dafür, die Fertigung in der Automobilindustrie weiter in Richtung Hartdrehen zu verlagern und die außergewöhnlichen Vorteile des innovativen Verfahrens zu nutzen.

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Für weitere Informationen stehen wir Ihnen jederzeit gerne zur Verfügung:

Philipp Budde

T +49 221 88046-340
budde(at)rheinfaktor.de

Dr. Niklas Kramer

T +49 211 5027-296
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Sandvik Coromant

Sandvik Coromant ist Teil der globalen Unternehmensgruppe Sandvik und Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen. Mit seinem Know-how setzt das schwedische Unternehmen Industriestandards und treibt die für die metallbearbeitende Industrie wichtigen Innovationen an. Fortbildungsangebote, erhebliche Investitionen in Forschung und Entwicklung sowie starke Kundenpartnerschaften garantieren die Entwicklung von Bearbeitungstechnologien, die die Zukunft der Fertigung verändern und anführen. Sandvik Coromant hat weltweit mehr als 3.100 Patente, beschäftigt über 7.900 Mitarbeiter und ist in 150 Ländern vertreten.

Weitere Informationen erhalten Sie unter www.sandvik.coromant.com oder auf den Social-Media-Kanälen.

Abdruck honorarfrei. Belegexemplare erbeten.

Sandvik Coromant, 19.09.2018

AMB 2018: Größte Effizienzgewinne durch CoroPlus® MachiningInsights von Sandvik Coromant

Digitale Lösung überwacht die Maschinenauslastung und ermöglicht signifikante Produktivitätssteigerungen

AMB 2018: Größte Effizienzgewinne durch CoroPlus® MachiningInsights von Sandvik Coromant
Sandvik Coromant, 19.09.2018

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Digitale Lösung überwacht die Maschinenauslastung und ermöglicht signifikante Produktivitätssteigerungen

Die Nutzung von digitalen Lösungen zur Überwachung der Maschinenauslastung macht Fertigungsunternehmen wesentlich effizienter und profitabler, weshalb Sandvik Coromant CoroPlus® MachiningInsights entwickelt hat: Die Lösung, die mehr als ein Monitoringsystem ist, sammelt Daten, macht auf Probleme aufmerksam und liefert Einblicke, die zum Ergreifen der richtigen Maßnahmen nötig sind. CoroPlus® MachiningInsights ist damit eine leicht zu realisierende Maßnahme, um die Aufwände innerhalb der Produktion zu minimieren und einen nahtlose Übergang in eine digitale Arbeitsweise zu schaffen.

Der Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen ist immer auf der Suche nach Verbesserungen. Vor diesem Hintergrund und mit dem Wissen, dass mit einer stillstehende Maschine kein Geld verdient werden kann, ist CoroPlus® MachiningInsights entstanden. Für viele Fertigungsunternehmen ist die Beantwortung der Fragen, wann und warum eine Maschine angehalten hat, eine große Herausforderung. Digitale Lösungen eröffnen hier völlig neue Möglichkeiten: Durch das Ersetzen der manuellen Nachverfolgung, manuellen Datenverdichtung und manueller Zeitstudien sowie dem Erfassen von Daten, die direkt von der verbundenen Werkzeugmaschine oder dem Bediener geliefert werden, können das Level der Maschinen- und gar Werkzeugausnutzung visualisiert und Verbesserungen innerhalb der Fertigung umgesetzt werden.

Indem Fertigungsunternehmen mit der neuen digitalen Lösung die Maschinenauslastung analysieren und die Produktionsprozesse optimieren, können sie erhebliche Effizienzgewinne erzielen. Die Analyse selbst wird durch digitale Konnektivität und die Möglichkeit erleichtert, dass Maschinenbediener Eingaben in das System machen können. Darüber hinaus ist eine verbesserte Kollaboration und höhere Effizienz durch das Kombinieren von Bediener- und Maschinendaten möglich.

Transparenz wird dadurch gewährleistet, dass die Visualisierung online erfolgt und über einen Webbrowser zugänglich ist. Auf diese Weise ist für die Initialisierung und den Betrieb kein kompliziertes IT-Projekt nötig. Das bedeutet, dass Sandvik Coromant einen schnellen und einfachen Weg bietet, um digitale Fertigungsintelligenz in eine Produktionsstätte zu integrieren und Verbesserungen voranzutreiben.

Die Einführung von CoroPlus® MachiningInsights in Zentraleuropa ist für den 1. Januar 2019 geplant – zunächst in der DACH-Region und in Polen. 

Weitere Informationen erhalten Sie unter: coroplus.sandvikcoromant

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Sandvik Coromant, 19.09.2018

AMB 2018: Sandvik Coromant ermöglicht vorausschauende Instandhaltung für angetriebene Werkzeughalter

Mit dem neuen Coromant Capto® Plus lässt sich der Wartungsbedarf von angetriebenen Werkzeughaltern genau bestimmen

AMB 2018: Sandvik Coromant ermöglicht vorausschauende Instandhaltung für angetriebene Werkzeughalter
Sandvik Coromant, 19.09.2018

AMB 2018: Sandvik Coromant ermöglicht vorausschauende Instandhaltung für angetriebene Werkzeughalter

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AMB 2018: Sandvik Coromant ermöglicht vorausschauende Instandhaltung für angetriebene Werkzeughalter

Mit dem neuen Coromant Capto® Plus lässt sich der Wartungsbedarf von angetriebenen Werkzeughaltern genau bestimmen

Mit Coromant Capto® Plus bietet Sandvik Coromant eine Lösung zur vorausschauenden Instandhaltung von angetriebenen Coromant Capto® Werkzeughaltern an. Diese umfasst den angetriebenen Werkzeughalter mit eingebetteten Sensoren sowie eine Softwareanwendung, in der die Daten des Werkzeughalters dargestellt werden.

Optimale Wartungsintervalle sind stets Voraussetzung für guten Zustand, einen möglichst geringen Verschleiß und eine lange Lebensdauer. Wartungsarbeiten, die zu spät ausgeführt werden, bringen häufig kostspielige Schäden am Werkzeughalter oder Ausschuss aufgrund fehlerhafter Bearbeitungsprozesse mit sich. Zu häufiges Warten ist ebenfalls unerwünscht, da es unnötige Maschinenstillstände zur Folge hat.

Die neuen Coromant Capto® Plus, also angetriebene Werkzeughalter mit CoroPlus® Technologie, ermöglichen die vorausschauende Instandhaltung, indem die eingebetteten Sensoren alle hierfür relevanten Daten erfassen. Registriert werden unter anderem die tatsächlich geleisteten Maschinenstunden seit Haltereinbau beziehungsweise seit der letzten Wartung sowie die auftretenden Belastungen hinsichtlich Drehzahl, Temperatur und Vibrationen. Die Informationen werden dem Maschinebediener in Echtzeit über ein digitales Dashboard zur Verfügung gestellt. 

Durch den Einsatz der neuen Coromant Capto® Plus Werkzeughalter und der Nutzung der vorausschauenden Instandhaltung profitieren Anwender von vielen weiteren Vorteilen, beispielsweise einer höheren Prozesssicherheit, einer reduzierten Ausschussrate, minimierten Nachbearbeitungsaufwänden, einer besseren Maschinenverfügbarkeit und einer gesteigerten Produktivität.

Die Einführung der neuen Coromant Capto® Plus Werkzeughalter ist für 2019 geplant, zunächst für folgende Maschinentypen:

  • NLX- sowie NT- und NTX-Baureihe von DMG MORI
  • Doosan Puma-Serie (mit Revolverschnittstelle BMT65P)

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Sandvik Coromant, 18.09.2018

Neue Top-Sorten komplettieren Sandvik Coromants Angebot im Bereich Hartdrehen

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen, präsentiert mit CB7125 und CB7135 zwei neue Sorten für Hartdrehoperationen...

Neue Top-Sorten komplettieren Sandvik Coromants Angebot im Bereich Hartdrehen
Sandvik Coromant, 18.09.2018

Neue Top-Sorten komplettieren Sandvik Coromants Angebot im Bereich Hartdrehen

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Neue Top-Sorten komplettieren Sandvik Coromants Angebot im Bereich Hartdrehen

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen, präsentiert mit CB7125 und CB7135 zwei neue Sorten für Hartdrehoperationen mit unterbrochenem Schnitt. Die ab Oktober 2018 verfügbaren Sorten ergänzen die bestehenden Schneidstoffe CB7105 und CB7115 und vervollständigen das Angebot im Bereich Hartdrehen.

Die neuen Sorten bieten die Möglichkeit, mittel bis schwer unterbrochene Schnitte durchzuführen und die gehärtete Schicht (bei einer Schnitttiefe von bis zu 2 mm) von einsatz- und induktionsgehärteten Stahlbauteilen, typischerweise für die Automobilindustrie, zu entfernen. CB7125 und CB7135 bieten eine längere und gleichmäßigere Standzeit, eine gute Oberflächengüte und gleichbleibende Maßtoleranzen.

„Für alle, die mit Getrieben und anderen hartgedrehten Komponenten arbeiten, gibt es gute Gründe, diese CBN-Sorten zu wählen“, erklärt Torbjörn Ågren, Produktmanager Allgemeine Drehbearbeitung bei Sandvik Coromant. „Vor allem weil aufgrund höherer Schnittgeschwindigkeiten, einer verbesserten Schneidkantenstabilität und beständigen Standzeiten die Kosten pro Komponente gesenkt werden können. Dies ist insbesondere der Fall, wenn eine Ein-Schnitt-Strategie angestrebt wird, also ein einzelner Schnitt mit größerer Spandicke bei hoher Geschwindigkeit.“

CB7125 und CB7135 sind optimiert für das Drehen von Stahlwerkstoffen mit einer Härte von 58-62 HRC. Die für mittel unterbrochene Schnitte entwickelte CB7125 verfügt über eine neue PVD-Beschichtung, die eine verbesserte Widerstandsfähigkeit gegen Verschleiß und Bruch und somit eine längere Standzeit bietet. Die Sorte mit mittelhohem CBN-Gehalt ist ideal zum Drehen von Wellenverzahnungen und Wellen mit gefasten Ölbohrungen oder Taschen. Mögliche weitere Anwendungen sind die Planbearbeitung von Zahnrädern, die Hart- bis Weichbearbeitung von Kronenrädern und das Entfernen von gehärteten Schichten. CB7135 ist für das effiziente Längsdrehen von Zahnrädern und Wellen mit nicht gefasten Keilnuten oder Taschen sowie für die Bearbeitung von Gleichlauf-Gelenkkomponenten wie Innen-/Außenring und Käfig geeignet. Aufgrund des hohen CBN-Gehalts bietet die Sorte eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Bruch und vorhersagbare Bearbeitungsergebnisse.

Die für die Werkzeugsysteme T-Max® P, CoroTurn® 107 und CoroTurn® TR verfügbaren neuen Sorten sind sowohl in positiver als auch in negativer Grundform sowie mit verschiedenen Kantenpräparationen erhältlich. Abhängig von der spezifischen Anwendung ist mit CB7125 eine Schnittgeschwindigkeit von 100-200 m/min und eine Vorschubgeschwindigkeit von 0,05-0,45 mm/U, mit CB7135 eine Schnittgeschwindigkeit von 80-160 m/min und eine Vorschubgeschwindigkeit von 0,05-0,4 mm/U erreichbar.

Mit CB7125 und CB7135 und in Kombination mit den bestehenden Sorten CB7105 und CB7115, die für kontinuierliche bzw. kontinuierliche-bis-leicht-unterbrochene Schnitte geeignet sind, bietet Sandvik Coromant eine Komplettlösung für das Hartdrehen.

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