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Sandvik Coromant, 06.12.2016

Sandvik Coromants neueste Frässorte GC1130 für Stahl jetzt auch für Nutenfräser verfügbar

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen, bietet seine Hochleistungssorte für die Fräsbearbeitung von Stahl, GC1130, ab...

Sandvik Coromants neueste Frässorte GC1130 für Stahl jetzt auch für Nutenfräser verfügbar
Sandvik Coromant, 06.12.2016

Sandvik Coromants neueste Frässorte GC1130 für Stahl jetzt auch für Nutenfräser verfügbar

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Sandvik Coromants neueste Frässorte GC1130 für Stahl jetzt auch für Nutenfräser verfügbar

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen, bietet seine Hochleistungssorte für die Fräsbearbeitung von Stahl, GC1130, ab sofort auch für die Nuten- und Trennfräser CoroMill® QD und CoroMill® 331 an. Die neueste Zertivo™ Sorte liefert hohe Zerspanungsraten und sichere Leistungsniveaus bei Nass- und Trockenbearbeitungen.

Da GC1130 Wendeschneidplatten bislang nur für das Eck- und Fasfräsen mit CoroMill® 390, CoroMill® 490 und CoroMill® 495 verfügbar waren, können durch die Erweiterung des Anwendungsbereiches nun auch viele andere Anwender von den Vorteilen der Zertivo™ Technologie profitieren – unter anderem von einer längeren Standzeit und einem sicheren Bearbeitungsprozess.

Fertigungsunternehmen können GC1130 Wendeschneidplatten mit CoroMill® QD zur Herstellung von tiefen und schmalen Nuten einsetzen, sowohl für Außen- und Innenbearbeitungen als auch für Schrupp- und Schlichtoperationen. Die GC1130 Wendeschneidplatten sind zudem für weitere Nutenfräsbearbeitungen mit Sandvik Coromants Mehrzweck-Scheibenfräser CoroMill® 331 erhältlich: Das vielseitige Werkzeug ist zum Einstechen, zur doppelt-zweiseitigen Fräsbearbeitung, zum Eckfräsen, Planfräsen, rückwärtigen Anspiegeln, Satzfräsen und spiralförmigen Schrägeintauchen geeignet.

GC1130 Wendeschneidplatten sind für folgende sieben Produktfamilien erhältlich: 

  • CoroMill® QD und CoroMill® 331 (Nutenfräsen)
  • CoroMill® 790 und T-Max Walzenstirnfräser (Eckfräsen)
  • CoroMill® Century (Planfräsen)
  • CoroMill® 170 und CoroMill® 176 (Verzahnungsfräsen)

„Probleme wie Abplatzungen, unerwartetes Absplittern der Beschichtung oder thermische Risse treten häufig bei der Fräsbearbeitung von ISO-P Werkstoffen auf, insbesondere bei komplexen Werkzeugwegen, tiefen Taschen oder dem Einsatz von Kühlschmierstoff“, erläutert Björn Ericsson, Projektmanager bei Sandvik Coromant. „Um hieraus resultierende Effekte wie kurze Standzeiten und instabile Produktionsbedingungen zu verhindern, haben wir die Sorte GC1130 entwickelt.“

Die mit der Zertivo™ Technologie, Sandvik Coromants einzigartigen Produktionsverfahren für PVD-Sorten mit verbesserten Eigenschaften, hergestellten GC1130 Wendeschneidplatten überzeugen mit einer hohen Schneidkantensicherheit und weniger Schichtabplatzungen. Das feinkörnige Substrat mit hohem Chromanteil bietet eine hohe Beständigkeit gegen thermische Risse und eine lange, vorhersagbare Standzeit.

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Philipp Budde

T +49 221 88046-340
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Sandvik Coromant ist Teil der globalen Unternehmensgruppe Sandvik und Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen. Mit seinem Know-how setzt das schwedische Unternehmen Industriestandards und treibt die für die metallbearbeitende Industrie wichtigen Innovationen an. Fortbildungsangebote, erhebliche Investitionen in Forschung und Entwicklung sowie starke Kundenpartnerschaften garantieren die Entwicklung von Bearbeitungstechnologien, die die Zukunft der Fertigung verändern und anführen. Sandvik Coromant hat weltweit mehr als 3.100 Patente, beschäftigt über 7.900 Mitarbeiter und ist in 150 Ländern vertreten.

Weitere Informationen erhalten Sie unter www.sandvik.coromant.com oder auf den Social-Media-Kanälen.

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Sandvik Coromant, 05.02.2019

Mit neuer Power Skiving Lösung zwei- bis dreimal schneller verzahnen

Sandvik Coromant ermöglicht ab sofort die Fertigung von Zahnrädern auf einem Bearbeitungszentrum in einer einzigen Aufspannung

Mit neuer Power Skiving Lösung zwei- bis dreimal schneller verzahnen
Sandvik Coromant, 05.02.2019

Mit neuer Power Skiving Lösung zwei- bis dreimal schneller verzahnen

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Mit neuer Power Skiving Lösung zwei- bis dreimal schneller verzahnen

Sandvik Coromant ermöglicht ab sofort die Fertigung von Zahnrädern auf einem Bearbeitungszentrum in einer einzigen Aufspannung

Mit der neuen Lösung für das Power Skiving, bestehend aus den Fräsern CoroMill® 178 und CoroMill 180, ermöglicht Sandvik Coromant Automobilherstellern und anderen Herstellern von Verzahnungen, komplette Bauteile mit Verzahnungen und Steckverzahnungen auf Multitask-Maschinen oder Bearbeitungszentren in nur einer Aufspannung zu fertigen. Außerdem sind die Werkzeuge auf speziellen Wälzschälmaschinen einsetzbar. Das Power Skiving ist um ein Vielfaches schneller als das Wälzstoßen und flexibler als das Räumen. Somit stellt es eine effiziente und flexible Alternative für die Herstellung von Verzahnungen und Steckverzahnungen dar.

Das neue Power Skiving Angebot von Sandvik Coromant besteht aus stabilen Bohrungs- und Schaftwerkzeugen sowie Wendeschneidplattenfräsern. Der CoroMill 178S (Vollhartmetall) punktet mit langen Standzeiten und ist für die Hochvolumenproduktion bei hoher Drehzahl geeignet. Der CoroMill 178H (pulvermetallurgischer Schnellarbeitsstahl) ist der ideale Einstieg ins Power Skiven, da er das Werkzeug für das breiteste Einsatzspektrum ist. Beide Lösungen bieten im Vergleich zu Wendeschneidplattenwerkzeugen die höhere Werkzeuggenauigkeit hinsichtlich Rundlauf, Teilung und liefern ein besseres Profil bei Verzahnungen und Steckverzahnungen. Je nach geforderter Bauteilqualität kann die Wiederaufbereitung in der Regel bis zu zehn Mal durchgeführt werden.

Der CoroMill 180 Wendeschneidplattenfräser ist für die Großserienfertigung geeignet – insbesondere für das Schruppen von Zahnrädern des Modulbereichs 2-9. Zu den wichtigen Merkmalen zählen ein positiver Spanwinkel für eine leichte Schneidwirkung und das Potenzial für die Trockenbearbeitung. Letzteres verringert die Kosten für Kühlmittel und macht Bearbeitungen bediener- und umweltfreundlich.

„Die neuen Power Skiving Fräser bieten sowohl eine hohe Leistungsfähigkeit als auch ein am Bauteil optimiertes Fertigprofil“, sagt Harish Maniyoor, Global Product Manager für das Industriesegment Automotive bei Sandvik Coromant. „In Kombination mit der Fähigkeit für Bearbeitungen in einer Aufspannung verbessern die Werkzeuge die Qualität und sparen Zeit und Kosten ein. Tatsächlich kann im Vergleich zum Wälzstoßen mit um circa 50 Prozent reduzierten Taktzeiten gerechnet werden, was die Kosten pro Bauteil erheblich reduziert. Erwähnenswert ist außerdem, dass das Skiving bei der Herstellung von neuen, kompakten Automobilgetrieben flexibler ist als das Wälzfräsen.“

Um die Kundenanforderungen genau zu erfüllen, sind alle Werkzeuge maßgeschneiderte Lösungen. Aufgrund des exakten Designs ist der Herstellungsprozess bis zu sechs- bis neunmal schneller als beim Wälzstoßen und flexibler als das Räumen bei einer gleichzeitig erhöhten Qualität. Endkunden erhalten zudem eine größere Prozessflexibilität, indem die Produktion, weg von speziell dafür vorgesehenen Werkzeugmaschinen bei Zulieferern, auf eigene Bearbeitungszentren verlagert werden kann. 

Am meisten profitieren Hersteller in der Automobilindustrie, da die Werkzeuge neue Entwicklungen bei Hybridfahrzeugen sowie der Elektromobilität bei PKWs, LKWs, Traktoren und Baggern unterstützen. Zu den typischen Anwendungen gehören Außen- und Innenverzahnungen und Gerad- und Schrägverzahnungen für Fahrzeuggetriebe sowie eine Vielzahl anderer Zahnräder, Kupplungskomponenten, Steckverzahnungen, Wellen, Synchronisationsringe und Gleichlaufgelenkteile.

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Sandvik Coromant, 24.01.2019

Turning Days 2019: Sandvik Coromant präsentiert Lösungen für die Zukunft der Fertigung

Sandvik Coromant treibt die Branche mit neuen Ideen und intelligenten Konzepten voran. Mit dem Einsatz neuer Technologien, Verfahren und Know-how...

Turning Days 2019: Sandvik Coromant präsentiert Lösungen für die Zukunft der Fertigung
Sandvik Coromant, 24.01.2019

Turning Days 2019: Sandvik Coromant präsentiert Lösungen für die Zukunft der Fertigung

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Turning Days 2019: Sandvik Coromant präsentiert Lösungen für die Zukunft der Fertigung

Sandvik Coromant treibt die Branche mit neuen Ideen und intelligenten Konzepten voran. Mit dem Einsatz neuer Technologien, Verfahren und Know-how erarbeitet das schwedische Unternehmen Lösungen, die Kunden bei der Bewältigung aktueller und zukünftiger Bearbeitungsaufgaben helfen. Bei den diesjährigen Turning Days in Friedrichshafen stellt der Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen auf dem Messestand seines Premium-Partners Otto Bitzer GmbH aus. Gezeigt wird beispielsweise wie die Drehbearbeitung revolutioniert und mit digitalen Konnektivitätslösungen den gesamten Fertigungsprozess verbessert werden kann.

Auf dem Messestand der Otto Bitzer GmbH in Halle A3, Stand C4 präsentiert Sandvik Coromant die neuesten Technologien, die für eine hochmodere Fertigung entwickelt wurden – beispielsweise das Prime Turning™ Verfahren zum Drehen in alle Richtungen. Hiervon profitieren insbesondere Hersteller in der Automobil- und Luftfahrtindustrie, da PrimeTurning extrem vielseitig ist: Es eignet sich sowohl für das Drehen von kurzen, kompakten Bauteilen als auch für das Längsdrehen sowie die Bearbeitung von Konturen und von stirnseitigen Geometrien.

Darüber hinaus können Besucher der Fachmesse digitale Lösungen entdecken, die für eine intelligentere Bearbeitung und höhere Fertigungseffizienz konzipiert wurden. Dazu gehören der CoroPlus® ToolGuide, der schnelle und genaue Werkzeugempfehlungen je nach Aufgabenstellung und Materialtyp liefert sowie die CoroPlus ToolLibrary, die es Anwendern ermöglicht, Werkzeugbaugruppen direkt in ihre digitale Bearbeitungsumgebung zu integrieren. Neben Softwarelösungen zur Verbesserung der Design- und Planungseffizienz stellt das Unternehmen vernetzte Werkzeug- und Prozesssteuerungslösungen vor.

„Wir freuen uns sehr, bei den diesjährigen Turning Days auf dem Messetand unseres langjährigen Premium-Partners Otto Bitzer präsent zu sein. Besucher können dort erfahren, wie sich deutlich höhere Produktivitätslevel, flexiblere Bearbeitungsprozesse und eine nachhaltigere Fertigung realisieren lassen“, erklärt Frank Becher, Channel Manager bei Sandvik Coromant.

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Sandvik Coromant, 15.01.2019

Aluminiumbearbeitung der ersten Stufe genauer beleuchtet

Fräser von Sandvik Coromant sorgt für gratfreie Erstbearbeitung von Flächen nach dem Gießen in einem einzigen Arbeitsgang

Aluminiumbearbeitung der ersten Stufe genauer beleuchtet
Sandvik Coromant, 15.01.2019

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Fräser von Sandvik Coromant sorgt für gratfreie Erstbearbeitung von Flächen nach dem Gießen in einem einzigen Arbeitsgang

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen, hat jetzt seinen neuen Tangentialfräser M5Q90 vorgestellt, der für die erste Schruppbearbeitung neu gegossener Aluminiumteile entwickelt wurde und die Prozesse in der Automobilindustrie beschleunigen soll. Das neue Werkzeug ist in der Lage, das sogenannte „Cubing", also die Erstbearbeitung von Flächen nach dem Gießen, in einem einzigen Arbeitsgang ohne Gratbildung durchzuführen. Dafür ist es mit tangentialen PKD-Schneidplatten ausgestattet, die eine gleichmäßige und stabile Zerspanung ermöglichen, während gleichzeitig der Stromverbrauch gesenkt und Vibrationen eliminiert werden. Damit gewährleistet das Konzept eine zuverlässige Performance, verbesserte Standzeiten, außergewöhnliche Oberflächengüte, hohe Zerspanungsleistung und eine größere Anzahl von Werkstücken pro Platte.

„Zur Steigerung der Effizienz verfügt unser neuer Tangentialfräser M5Q90 über durchdachte Fräskörper in Kombination mit speziellen PKD-Schneidplattengeometrien, die einen positiven Spanwinkel aufweisen. So werden die Schnittkraft und damit die Belastung des bearbeiteten Bauteils reduziert“, erklärt Emmanuel David, Global Automotive Product Manager bei Sandvik Coromant. „Die leicht zu handhabenden und einstellbaren Platten bieten reduzierte Kosten pro Werkstück bei gleichzeitig hoher Präzision und Wiederholgenauigkeit“, ergänzt Jacques Gasthuys, Global Automotive Application Engineer.

M5Q90 Fräskörper werden nach Kundenspezifikation konstruiert und erfüllen so die Anforderungen an Hochproduktivitätsbearbeitung – das Werkzeug kann unter Hochgeschwindigkeitsbedingungen bei mehr als 20.000 U/min eingesetzt werden. Allen Fräskörpern gemeinsam ist jedoch das Design von Plattensitz, Kühlmittelkanal, Führungswinkel und Spanwinkel. Die Platten sind dabei immer auf Lager vorrätig. 

Auf Wunsch besteht auch die Möglichkeit, die Standzeit des Fräskörpers bei kundenindividuellen Lösungen durch den Einsatz von PKD-Platten, die durch Reihen von Hartmetall-Wendeplatten geschützt sind, weiter zu verlängern. Dadurch kann auch die Schnitttiefe optimiert werden. Während das reguläre Werkzeug mit PKD-Platten eine Schnitttiefe von 2-4 mm in vollem Eingriff bietet, kann diese bei einer Lösung mit Schutz durch Hartmetall-Wendeplatten auf über 4 mm gesteigert werden.

Am meisten wird die Bearbeitung von Aluminium-Zylinderköpfen und -Motorblöcken von dem neuen Werkzeug profitieren. Typischerweise findet sie in Automobilgießereien oder bei Tier-1/Tier-2-Lieferanten statt. So würde ein klassischer Cubing-Prozess an einem gegossenen Zylinderkopf die Bearbeitung der Nockenwellenoberfläche, der Ein-/Auslassfläche und der Verbrennungsfläche beinhalten. Typische Schnittdaten mit dem M5Q90 wären dabei eine Geschwindigkeit von 2.500 m/min und ein Zahnvorschub von 0,20 mm. Anwender profitieren darüber hinaus von hochpräzisen Kühlmittelkanälen, die wahlweise für Emulsions- oder Minimalmengenschmierung (MMS)-Anwendungen geeignet sind.

Der M5Q90 vervollständigt damit das Angebot von Sandvik Coromant für die Bearbeitung von Aluminiumbauteilen im Automobil und ergänzt die Werkzeuglösungen M5B90, M5C90, M5F90, CoroMill® Century/590 und M5R90. Die Lösung ist sowohl zum Plan- als auch zum Schulterfräsen und darüber hinaus auch für viele Anwendungen im allgemeinen Maschinenbau und in der Luft- und Raumfahrt geeignet. 

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Sandvik Coromant, 11.12.2018

Ein besserer Weg zur Bearbeitung dünnwandiger Aluminiumbauteile

Planfräser M5F90 von Sandvik Coromant bietet erhebliche Vorteile für die Automobilproduktion

Ein besserer Weg zur Bearbeitung dünnwandiger Aluminiumbauteile
Sandvik Coromant, 11.12.2018

Ein besserer Weg zur Bearbeitung dünnwandiger Aluminiumbauteile

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Planfräser M5F90 von Sandvik Coromant bietet erhebliche Vorteile für die Automobilproduktion

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen, stellt mit dem zum Patent angemeldeten Planfräser M5F90 eine neue Lösung für die Bearbeitung dünnwandiger Autokomponenten aus Aluminium vor. Der Zwei-in-Eins-Fräser M5F90 ermöglicht nicht nur die Zerspanung ohne Gratbildung, Kratzer oder Absplitterung, sondern dank eines innovativen Konstruktionskonzepts auch das Schruppen und Schlichten in einem Arbeitsgang. Damit erlaubt er insgesamt kürzere und effizientere Bearbeitungsstrategien.

Der Fräskörperdurchmesser (25-80 mm) ist mit gelöteten PKD-Schneidplatten ausgestattet. Durch den Einsatz neuer Produktionstechnologien bedürfen sie Feineinstellung und sorgen für hohe Vorschübe ohne Vibrationen – so bieten sie Anwendern erhebliche Potenziale zur Einsparung von Zeit und Kosten. Darüber hinaus entstehen durch die optimierte Kombination von Schnittwinkel, Wendeplattenform, Kantenvorbereitung und Schnittparametern weder Kratzer noch Grate oder Brüche am Werkstück.

Insbesondere das Schruppen und Schlichten in einem Arbeitsgang senkt die Kosten. Da es mit einem einzigen Werkzeug stattfinden kann, senkt es auch die Lagerhaltungskosten. Beim Schruppen arbeitet das Werkzeug wie ein herkömmlicher Fräser, wobei alle Schruppkanten auf dem gleichen Durchmesser und der gleichen Höhe positioniert sind. Der M5F90 ist in der Lage, bis zu einer Schnitttiefe von 4 mm zu bearbeiten. Der Teil des Werkzeugs, der beim Schlichten zum Einsatz kommt, besteht dabei aus radial und axial gestuften Schneidkanten. Eine solche Konfiguration gewährleistet ein gratfreies Fräsen und eine hervorragende Oberflächengüte bei dünnwandigen Aluminiumteilen und ermöglicht eine enge Teilung, um so Vibrationen während des Schnitts zu vermeiden.

„Die Flexibilität des Werkzeugs und die Möglichkeit zum Schrupp- und Schlichtfräsen erlaubt die Bearbeitung verschiedener Flächen auf einem Werkstück mit nur einem Fräser", erläutert Emmanuel David, Global Automotive Product Manager bei Sandvik Coromant. „Darüber hinaus bietet der zuverlässige und sichere M5F90 im Vergleich zu einem Fräser mit konventionellem Grundkörper eine höhere Standzeit. Das Werkzeug ist zudem durch den geringen Kühlmittelverbrauch umweltfreundlich", ergänzt Philippe Andre, Global Automotive Application Engineer.

Obwohl der M5F90 speziell für die Fräsbearbeitung von dünnwandigen Aluminiumbauteilen wie Getriebegehäusen entwickelt wurde, ist der Fräser auch geeignet, Material mit großem Arbeitseingriff für Anwendungen im gesamten Automobilsegment zu bearbeiten. Der M5F90 erweitert so das Angebot von Sandvik Coromant an Fräsern für Aluminium-Autoteile und ergänzt die Werkzeuglösungen M5B90, M5C90, CoroMill® Century/590, M5Q90 und M5R90.

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Sandvik Coromant, 27.11.2018

Neueste Bohrer komplettieren Angebot von Sandvik Coromant für Bohrungen in Aluminium-Bauteilen in der Automobilindustrie

Optimierte Bearbeitung von Automobilkomponenten

Neueste Bohrer komplettieren Angebot von Sandvik Coromant für Bohrungen in Aluminium-Bauteilen in der Automobilindustrie
Sandvik Coromant, 27.11.2018

Neueste Bohrer komplettieren Angebot von Sandvik Coromant für Bohrungen in Aluminium-Bauteilen in der Automobilindustrie

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Optimierte Bearbeitung von Automobilkomponenten

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen, hat zwei neue Bohrer vorgestellt, die für das Bohren von Aluminium-Bauteilen optimiert sind. CoroDrill® 400 und CoroDrill 430 sind ideal für die Bearbeitung von Werkstücken in mittleren bis großen Stückzahlen geeignet. Sie bieten eine höhere Produktivität und niedrigere Kosten sowie eine längere Standzeit und verbesserte Prozesssicherheit. Unterstützt werden die Vollhartmetallbohrer durch CoroTap® 100, 200, 300 und 400 Gewindewerkzeuge, die unter anderem für das Gewindebohren bzw. Gewindeformen in ISO N-Materialien konzipiert sind. Die Kombination bietet so eine Komplettlösung für Bohrungen bei der Herstellung von Aluminium-Automobilkomponenten.

„Automobilhersteller setzen zunehmend Aluminiumteile ein, um das Fahrzeuggewicht zu reduzieren und die Kraftstoffeffizienz zu verbessern", sagt Aaron Howcroft, Global Product Manager bei Sandvik Coromant. „Diese neuesten Bohrer mit für ISO N-Materialien optimierten Sorten bieten eine Vielzahl von Vorteilen, darunter hohe Zuverlässigkeit, verbesserte Präzision, niedrige Kosten pro Bohrung, längere und gleichmäßigere Werkzeugstandzeiten, hohe Wiederholgenauigkeit und verbesserte Prozesssicherheit."

Während sowohl CoroDrill 400 als auch CoroDrill 430 in der Vollhartmetallsorte N1BU von Sandvik Coromant erhältlich sind, kann ersterer auch mit der neuen polykristallinen Diamantsorte (PKD-Sorte) N1DU eingesetzt werden. N1DU nutzt PKD über die gesamte Schneidkante und bietet damit eine wesentlich längere Standzeit. Aufgrund des niedrigen Reibungskoeffizienten und der hohen Wärmeleitfähigkeit von PKD sind die Schneidkanten des Werkzeugs weniger anfällig für Aufbauschneidenbildung. Generell empfiehlt Sandvik Coromant die Verwendung der Vollhartmetallsorte, wenn die Bohrungsanzahl gering und das Handhabungsrisiko hoch ist, während die PKD-Sorte bevorzugt dort eingesetzt werden sollte, wo die Bohrungsanzahl hoch und gesteigerte Produktivität erforderlich ist.

CoroDrill 400 wird dabei für das Bohren in Vollmaterial empfohlen, da das Konzept ein größeres Spankanalvolumen für verbesserte Spanabfuhr ermöglicht. CoroDrill 430 empfiehlt sich für die Bearbeitung von vorgebohrten oder vorgegossenen Bohrungen. Er verfügt über drei Schneiden für erhöhte Stabilität und hält die richtige Position auch dann, falls Kernlöcher falsch ausgerichtet sein sollten.

Zu den weiteren Vorteilen von CoroDrill 400 und CoroDrill 430 gehören polierte Nuten und präzise Kühlschmiermittelaustritte, die für Minimalmengenschmierung (MMS) geeignet sind. Die Bohrer sind standardmäßig in den Durchmessern 5, 6,8, 7, 8,5, 10,2 und 12,5 mm erhältlich, die den Gewindegrößen M6, M8, M10, M10, M12 und M14 entsprechen. Die „Tailor-Made-Option“ für kundenspezifische Abmessungen wird ebenfalls angeboten und ermöglicht weitere Anwendungen.

Die neuen Werkzeuge gehören zur optimierten Produktlinie innerhalb des Vollhartmetallwerkzeugangebots von Sandvik Coromant. Es umfasst verschiedene präzise abgestimmte Werkzeugen und alle bieten extreme Effizienz, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit. Kunden sollten das optimierte Angebote wählen, wenn spezifische Anforderungen in bestimmten Materialien oder bestimmten Anwendungensfälle gefordert sind.

Unterstützt werden die Bohrer von CoroTap 100, 200, 300 und 400, einer Gewindewerkzeugserie, die ebenfalls speziell für den Einsatz in ISO N-Materialien entwickelt wurde. CoroTap 100 ist ein gerade genuteter Gewindebohrer für Durchgangs- und Grundlochbohrungen mit unterbrochenen Stollen für weniger Drehmoment und erhöhte Kühlmitteldurchdringung.

CoroTap 200, geradgenutet mit Schälanschnitt, und CoroTap 300, spiralgenutet, sind Gewindebohrer für Durchgangs- bzw. Grundlochbohrungen. Diese Gewindebohrer sind als hochhelixförmige (35°), unbeschichtete Varianten für Aluminium mit niedrigem Si-Gehalt oder als niedrighelixförmige (15°), beschichtete oder unbeschichtete Ausführungen für abrasive, hochsiliziumhaltige Materialien erhältlich. CoroTap 400 ist ein Gewindeformer für Durchgangs- und Grundlochbohrungen, der über optimierte Stollen und Gewindelängen verfügt, um das Drehmoment in Aluminiumwerkstücken zu reduzieren.

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Sandvik Coromant, 13.11.2018

Neue Wendeschneidplatten zum Einstechen für die Bearbeitung kleiner Dichtlippen in HRSA-Werkstoffen

Sandvik Coromant erweitert das CoroCut® 1-2-Programm um schmalere Wendeschneidplatte zum Einstechen

Neue Wendeschneidplatten zum Einstechen für die Bearbeitung kleiner Dichtlippen in HRSA-Werkstoffen
Sandvik Coromant, 13.11.2018

Neue Wendeschneidplatten zum Einstechen für die Bearbeitung kleiner Dichtlippen in HRSA-Werkstoffen

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Neue Wendeschneidplatten zum Einstechen für die Bearbeitung kleiner Dichtlippen in HRSA-Werkstoffen

Sandvik Coromant erweitert das CoroCut® 1-2-Programm um schmalere Wendeschneidplatte zum Einstechen

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen, stellt eine Erweiterung seiner beliebten CoroCut® 1-2 Hartmetall- und CBN-bestückten Wendeschneidplatten vor, die speziell zum Einstechen von Dichtlippen in HRSA-Werkstoffen entwickelt wurde. Nachdem die Wendeschneidpaltte ursprünglich in 2 mm Breite erhältlich war, hat das Unternehmen auf die Marktnachfrage reagiert und das Sortiment um eine 1,5 mm breite Wendeschneidplatte erweitert. Sie wird den Herausforderungen bei der Bearbeitung kleiner Dichtlippen an Triebwerkscheiben und -gehäusen für die Luft- und Raumfahrt optimal gerecht und bietet Unternehmen so die für eine robuste Bearbeitung erforderlichen zusätzlichen Spielräume.

Dichtlippen, die sich durch Taschen und Nuten mit kleinen Radien auszeichnen, dienen als Gasdichtung zwischen dem rotierenden und dem stationären Teil einer Turbine. Da sie extremen Temperaturen und Druckunterschieden standhalten müssen, werden sie aus modernen HRSA-Materialien gefertigt.

CoroCut 1-2 Einstechwerkzeuge sind robuste, hochpräzise Lösungen, die eine dauerhafte Spankontrolle und Prozesssicherheit bieten – ein entscheidender Vorteil bei der Herstellung dieser wichtigen Geometrien. Die neue CoroCut 1-2 Wendeschneidplatte mit 1,5 mm (0,059 inch) Breite wird für die Bearbeitung noch kleinerer Dichtlippen mit RO-Geometrie in den drei Sorten GC1105, GC1125 und S05F angeboten. Die erprobten Geometrien und Sorten sorgen für eine gute Spanbildung und eine sichere, zuverlässige Bearbeitung mit exzellenter Oberflächengüte, während eine patentierte CoroCut-Schnittstelle eine sichere Einspannung sicherstellt.

„Jede peripheriegeschliffene Wendeschneidplatte zeichnet sich durch hohe Schneidkantenschärfe aus und liefert enge Toleranzen", sagt Jenny Claus, Product Manager Parting and Grooving bei Sandvik Coromant. „Dadurch ermöglicht sie die Herstellung noch kleinerer Radiusprofile mit korrekter Profilbreite."

Ein entscheidender Vorteil dabei ist, dass das dynamische Drehen mit einem nicht-linearen Werkzeugweg (anstelle dem Einstechen) mit CoroCut 1-2 Wendeschneidplatten zu optimierter Spankontrolle und sogar geringerem Verschleiß und reduzierter Bauteilbelastung führt, was gerade für Triebwerksteile in der Luft- und Raumfahrt extrem wichtig ist. Der nicht-lineare Werkzeugwegs nutzt die gesamte vordere Schneidkante der Wendeschneidplatte und ändert kontinuierlich die Kontaktfläche zwischen Wendeschneidplatte und Werkstoff. Daraus resultieren zahlreiche Vorteile wie verbesserte Produktivität, höhere Prozesssicherheit und Standzeit sowie eine geringere Anzahl von Durchgängen. Alle neu eingeführten CoroCut 1-2 Wendeschneidplatten sind als Standard-Lagerware erhältlich.

Ebenfalls neu sind aktualisierte CoroTurn® SL70 Schneidköpfe, die für beide Wendeschneidplatten-Breiten passen und das bestehende modulare Sortiment ergänzen. Mit CoroTurn SL70 Schneidköpfen und Coromant Capto®-Adaptern können flexibel Komplettwerkzeuge realisiert werden, die auf typische Profilierungs- und Taschenfunktionen in Düsentriebwerken, Gasturbinenscheiben, Rotoren und Wellen ausgelegt sind. Präzisionskühlung gehört dabei zur Standardausstattung.

Obwohl sie für die Bearbeitung von HRSA-Materialien optimiert sind, können CoroCut 1-2 Werkzeuge zum Einstechen jedoch auch erfolgreich bei Edelstahl- und Stahlwerkstücke eingesetzt werden.

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Sandvik Coromant

Sandvik Coromant ist Teil der globalen Unternehmensgruppe Sandvik und Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen. Mit seinem Know-how setzt das schwedische Unternehmen Industriestandards und treibt die für die metallbearbeitende Industrie wichtigen Innovationen an. Fortbildungsangebote, erhebliche Investitionen in Forschung und Entwicklung sowie starke Kundenpartnerschaften garantieren die Entwicklung von Bearbeitungstechnologien, die die Zukunft der Fertigung verändern und anführen. Sandvik Coromant hat weltweit mehr als 3.100 Patente, beschäftigt über 7.900 Mitarbeiter und ist in 150 Ländern vertreten.

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Sandvik Coromant, 02.11.2018

Neueste Frässorten verbessern die Standzeit und Prozesssicherheit

Neue Hartmetall-Wendeschneiplatten-Sorten von Sandvik Coromant beschleunigen die Stahlzerspanung

Neueste Frässorten verbessern die Standzeit und Prozesssicherheit
Sandvik Coromant, 02.11.2018

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Neueste Frässorten verbessern die Standzeit und Prozesssicherheit

Neue Hartmetall-Wendeschneiplatten-Sorten von Sandvik Coromant beschleunigen die Stahlzerspanung

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen, bringt mit GC4330 und GC4340 zwei neue Wendeschneidplattensorten für das Stahlfräsen auf den Markt. Dank der Entwicklung fortschrittlicher Produktionstechnologien – einem neuen Substrat, der Inveio®-Beschichtung und einer verbesserten Nachbehandlungstechnologie – ermöglichen die neuen Sorten eine deutlich höhere Standzeit und Prozesssicherheit im Vergleich zu den Vorgängersorten GC4230 und GC4240, die nun abgelöst werden.

Beim Fräsen von ISO P-Werkstücken stehen Hersteller vor vielen Herausforderungen. So können beispielsweise einige harte und abrasive Stähle einen Freiflächenverschleiß der Wendeschneidplatte erzeugen, insbesondere bei höheren Drehzahlen und längerer Schnittzeit. Darüber hinaus erhöht die Bearbeitung unter instabilen Bedingungen aufgrund von kompromissbehafteter Klemmung oder langem Überhang das Risiko von Schneidkantenausbrüchen der Wendeschneidplatte, während Temperaturschwankungen während der Bearbeitung, insbesondere bei nassen Bedingungen, zu Rissbildungen und nachfolgenden plötzlichen Brüchen führen können.

„Unsere neuen Sorten überwinden diese Probleme in vielerlei Hinsicht", sagt Magnus Engdahl, Product Application Manager bei Sandvik Coromant. „So erhöht beispielsweise die optimierte Inveio®-Beschichtung die Verschleißfestigkeit und die Standzeit erheblich, ohne die Sicherheit zu gefährden. Mit ihrer unidirektionalen Kristallorientierung weist die Beschichtung eine hohe Beständigkeit gegen thermische Risse auf, was wiederum eine lange und zuverlässige Standzeit der Werkzeuge begünstigt. Dies wird durch ein neues Nachbehandlungsverfahren unterstützt, das die Wendeschneidplatte durch eine Veränderung ihrer mechanischen Eigenschaften stärkt."

Ein neu entwickeltes Substrat sorgt für eine gut kontrollierte Korngrößenverteilung, die für ein zuverlässigeres und vorhersehbareres Werkzeugverhalten sorgt. Darüber hinaus wird eine konstante Standzeit durch engere Toleranzen der Kantenverrundung (ER) unterstützt. Eine höhere Werkzeugstandzeit resultiert in reduzierten Kosten pro Bauteil, während eine verbesserte Prozesssicherheit vorhersehbare Leistung, weniger Ausfallzeiten und höhere Bauteilqualität ermöglicht.

GC4330 ist eine mittelharte Sorte und die erste Wahl vom Schruppen bis zum Vorschlichten; die zähe Sorte GC4340 ist für das Eckfräsen und Nutenfräsen ideal geeignet. Sowohl Nass- als auch Trockenbearbeitung werden unterstützt, wobei die Trockenbearbeitung empfohlen wird.

GC4330 und GC4340 sind in den folgenden Produktfamilien erhältlich: CoroMill® 390 und CoroMill 490 zum Schulterfräsen; CoroMill® 345 und CoroMill® 745 zum Planfräsen; CoroMill® 210 zum Hochvorschubfräsen; CoroMill® 200 zum Profilfräsen und CoroMill® 331 zum Nutenfräsen. Obwohl die Sorten für Stahl optimiert sind, eignen sie sich auch für Mischproduktionen mit Werkstücken aus ISO K (Gusseisen) und ISO M (Edelstahl).

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Sandvik Coromant, 16.10.2018

Keramik-Schaftfräser bieten beste Performance bei der HRSA-Bearbeitung

Höhere Produktivität beim Fräsen von Nickelbasislegierungen dank Sandvik Coromant

Keramik-Schaftfräser bieten beste Performance bei der HRSA-Bearbeitung
Sandvik Coromant, 16.10.2018

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Keramik-Schaftfräser bieten beste Performance bei der HRSA-Bearbeitung

Höhere Produktivität beim Fräsen von Nickelbasislegierungen dank Sandvik Coromant

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen,hat jetzt zwei neue Serien an Keramik-Schaftfräsern vorgestellt, die die Bearbeitung von Nickelbasislegierungen optimieren. CoroMill Plura aus Keramik und ein Keramikfräskopf CoroMill® 316 punkten im Vergleich zu gängigen Hartmetallfräsern mit höherer Produktivität zum Schruppen von ISO-S-Materialien.

Mit dem zunehmenden Einsatz von Luftfahrtkomponenten aus Nickelbasislegierungen wächst auch die Nachfrage nach optimierten Schneidwerkzeugen. Vor diesem Hintergrund hat Sandvik Coromant zwei innovative Lösungen entwickelt, die sich ideal für die Fräsbearbeitung von Flugzeugteilen aus Nickellegierungen eignen.

„Das Keramiksubstrat der neuesten CoroMill 316- und CoroMill Plura-Schaftfräser ermöglicht einen anderen Schneidprozess als herkömmliche Vollhartmetallwerkzeuge", erklärt Tiziana Pro, Global Product Manager für Schaftfräser bei Sandvik Coromant. „Unsere einzigartige CC6060-Sorte wurde zielgerichtet für die Bearbeitung von Nickellegierungen entwickelt und wird durch eine negative Geometrie unterstützt, die eine stabile Schneidkante bietet."

In der Tat überzeugt die sechschneidige Geometrie durch äußerst produktive Eckfräsoperationen, während die vierschneidige-Geometrie das Planfräsen sowohl beim modularen CoroMill 316 als auch beim Werkzeug CoroMill Plura optimiert. Die Wahl zwischen beiden hängt von der Maschine und der Anwendung ab. Wer Lösungen für schwer zugängliche Anwendungen sucht oder die zusätzliche Flexibilität eines Wechselkopfsystems schätzt, sollte sich für CoroMill 316 entscheiden. Bearbeitungen, die höchste Stabilität erfordern, sollten eher mit CoroMill Plura durchgeführt werden.

Keramische Werkzeuge behalten ihre Härte auch bei den hohen Temperaturen, die beim Fräsen hitzebeständiger Superlegierungen (HRSAs) auftreten. Dadurch kann im Vergleich zu Vollhartmetallwerkzeugen die 20- bis 30-fache Geschwindigkeit erreicht werden, was ein erhebliches Potenzial für erhöhte Produktivität bietet. Empfohlen wird eine stabile Aufspannung ohne Kühlmitte, um Thermoshock zu vermeiden.

Neben dem Eckfräsen und Planfräsen können die neuen Werkzeuge auch für das Taschenfräsen, Spiralinterpolation, Schrägeintauchen und Vollnutfräsen eingesetzt werden. Sowohl CoroMill Plura als auch der CoroMill 316 sind Teil des Optimized Solutions-Angebots innerhalb der Solid Round Tools-Reihe des Unternehmens Sandvik Coromant.

Die neu eingeführte Serie umfasst auch eine Keramik-Kugelschaft-Version von CoroMill 316 für die Blisk-Bearbeitung. Diese Profilfräslösung ist für Vorschlichtbearbeitungen geeignet.

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Sandvik Coromant, 08.10.2018

Neue Schneidstoffe für Wechselkopfbohrer erhöhen die Standzeit

CoroDrill® 870 von Sandvik Coromant erhält neue Sortenreihe für die Bearbeitung von ISO P, ISO K und ISO M Werkstoffen

Neue Schneidstoffe für Wechselkopfbohrer erhöhen die Standzeit
Sandvik Coromant, 08.10.2018

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Neue Schneidstoffe für Wechselkopfbohrer erhöhen die Standzeit

CoroDrill® 870 von Sandvik Coromant erhält neue Sortenreihe für die Bearbeitung von ISO P, ISO K und ISO M Werkstoffen

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen, bringt drei neue Sorten für seinen beliebten Bohrer CoroDrill® 870 mit austauschbarem Schneidkopf  auf den Markt. Die Schneidstoffe GC4344, GC3334 und GC2334 ermöglichen signifikante Standzeitverbesserungen und bessere Vorhersagbarkeit des Verschleißes und überzeugen weiterhin durch die hohen Vorschubraten und Produktivität, für die das Werkzeugkonzept bekannt ist.

Die neuen Sorten GC4344, GC3334 und GC2334 für CoroDrill 870 werden mit Zertivo™ hergestellt, einer einzigartigen, von Sandvik Coromant entwickelten PVD-Technologie (Physical Vapor Deposition). Zertivo™ Technologie verstärkt die bereits außergewöhnlichen Vorteile jeder einzelnen Sorte und bringt außerdem messbare Verbesserungen bei der Schneidkantenstabilität. Dadurch weisen die Werkzeuge längere Standzeiten und eine erhöhte Zuverlässigkeit für optimierte Zerspanungsprozesse auf. 

Johan Ekbäck, Global Product Manager bei Sandvik Coromant, sagt: „Bohrungen werden oft erst spät im Fertigungsprozess durchgeführt. Vorhergehende Bearbeitungen haben dann bereits den Wert des ursprünglichen Rohteils erhöht. Obwohl sie einfach scheint, ist die Bohrbearbeitung eine komplexe Operation, die erhebliche Konsequenzen haben kann, wenn das Werkzeug nicht funktioniert oder außerhalb seinem Anwendungsbereich eingesetzt wird. Deshalb wollen unsere Kunden in Hinblick auf den Werkzeugverschleiß vorhersehbare und konstante Ergebnisse haben, um einen zuverlässigen Bohrprozess zu erhalten. Mit der Einführung der neuen CoroDrill 870-Sorten wollten wir unseren Kunden eine höhere Werkzeugstandzeit und mehr Zuverlässigkeit bei ihrer Bohrbearbeitung bieten.“

Die neuen Sorten sind in verschiedenen Geometrien erhältlich und vielseitig einsetzbar. Sie decken die meisten ISO Werkstoffe ab, sind jedoch für ISO P (Stahl), ISO M (Edelstahl) und ISO K (Gusseisen) optimiert. 

Der Wechselkopfbohrer CoroDrill 870, der für einen mittleren Bohrungstoleranzbereich von H9-H10 entwickelt wurde, spart Zeit und senkt die Kosten pro Bohrung. Die Bohrer können dank einer breiten Auswahl an Durchmesser-, Längen-, Stufen- oder Fasenoptionen so angepasst werden, dass sie die jeweilige Bohranwendung ideal unterstützen. CoroDrill 870 ist in einem Durchmesserbereich von 10 bis 33 mm und einer Bearbeitungstiefe von 3×D bis 12×D erhältlich.

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Sandvik Coromant, 19.09.2018

AMB 2018: Gehärtete Getriebeteile: Neueste CBN-Schneidstofftechnologie verbessert die Produktivität beim Drehen mit unterbrochenem Schnitt

Die Verwendung von CBN-Wendeschneidplatten bei der Drehbearbeitung von gehärteten Automobilgetriebeteilen ist eine bekannte Strategie, von der...

AMB 2018: Gehärtete Getriebeteile: Neueste CBN-Schneidstofftechnologie verbessert die Produktivität beim Drehen mit unterbrochenem Schnitt
Sandvik Coromant, 19.09.2018

AMB 2018: Gehärtete Getriebeteile: Neueste CBN-Schneidstofftechnologie verbessert die Produktivität beim Drehen mit unterbrochenem Schnitt

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AMB 2018: Gehärtete Getriebeteile: Neueste CBN-Schneidstofftechnologie verbessert die Produktivität beim Drehen mit unterbrochenem Schnitt

Die Verwendung von CBN-Wendeschneidplatten bei der Drehbearbeitung von gehärteten Automobilgetriebeteilen ist eine bekannte Strategie, von der Fertigungsunternehmen auf der ganzen Welt profitieren. Wegen der neuesten Fortschritte in der Schneidstofftechnologie können Betriebe, die Zahnräder, Wellen oder Zahnkränze aus einsatz- oder induktionsgehärteter Materialien zerspanen, erhebliche Standzeit- und Kostenvorteile erzielen.

Das typische Verfahren zur Feinbearbeitung gehärteter Bauteile ist das Schleifen. Doch mit dem Aufkommen von Keramik- und CBN-Schneidstoffen ist das Hartdrehen von Stählen mit einer Härte von 55-63 HRC zu einer praktikablen und überaus kostengünstigen Alternative geworden. Tatsächlich hat sich gezeigt, dass Hartdrehen die Bearbeitungszeit und -kosten um mindestens 70 Prozent reduziert und gleichzeitig eine verbesserte Flexibilität, schnellere Durchlaufzeiten und höhere Qualität bietet. Aus diesen Gründen wird das Hartdrehen in der Automobilindustrie vielfach eingesetzt – sowohl für die Herstellung von Getriebebauteilen als auch anderer Antriebsstrangkomponenten, darüber hinaus für Ventilsitze, Kolben, Zylinderlaufbuchsen und Gleichlaufgelenke.

Werkzeugmaterialien erhöhen die Beständigkeit

Keramische Wendeschneidplattensorten können für Bauteile mit Härtewerten von 50-60 HRC und moderaten Anforderungen an die Oberflächenqualität eingesetzt werden. Bei hohen Anforderungen an die Oberflächengüte sind allerdings CBN-Sorten die erste Wahl.

CBN-Materialien erhöhen die Beständigkeit gegen Kolkverschleiß und Bruch bei hohen Schnittgeschwindigkeiten in einsatz- und induktionsgehärteten Werkstoffen. Die neuesten CBN-Wendeschneidplattensorten von Sandvik Coromant, CB7125 und CB7135, ermöglichen Herstellern in der Automobilindustrie, beim Drehen mit mittel bis stark unterbrochenem Schnitt in 58-62 HRC-Materialien längere, stabilere und konstantere Werkzeugstandzeiten zu erzielen.

Die Hauptanwendung für die neuen Wendeschneidplattensorten sind Getriebebauteile: CB7125 eignet sich aufgrund einer neuen PVD-Beschichtung für Hartdrehoperationen mit mittelschwer unterbrochenem Schnitt (gefaste Unterbrechungen) und CB7135 für Bearbeitungen mit stark unterbrochenem Schnitt (meist ungefaste Unterbrechungen). Abhängig vom Grad der Unterbrechung sind unterschiedliche Kantenvorbereitungen möglich, die hinsichtlich der besten Balance zwischen langer Werkzeugstandzeit und zuverlässiger Bearbeitung optimiert sind.

Ideal für Zahnräder und Wellen

CB7125 ist unter anderem bestens für das Längsdrehen von Zahnrädern, Wellenverzahnungen und Wellen mit gefasten Ölbohrungen oder -taschen geeignet. Weitere Anwendungen sind die Planbearbeitung von Zahnrädern und die Hart- bis Weichbearbeitung von Tellerrädern (das Entfernen der einsatzgehärteten Randzone). Typische Schnittdaten liegen bei einer Schnittgeschwindigkeit von 100-180 m/min, einer Vorschubgeschwindigkeit von 0,05-0,25 mm/U und einer Schnitttiefe von 0,05-0,5 mm.

Beim Außenaxial- und Plandrehen eines Zahnrades aus einsatzgehärtetem Stahl (62 HRC) konnte ein Kunde durch den Einsatz von CB7125-Wendeschneidplatten die Standzeit im Vergleich zum Produkt eines Wettbewerbers bei identischen Schnittdaten um 140 Prozent steigern. Zerspant wurde auf einem Mazak QTN 300 CNC-Drehzentrum, die Schnittgeschwindigkeit betrug 120 m/min, die Vorschubgeschwindigkeit 0,12 mm/U und die Schnitttiefe 0,1 mm. Beide Wendeschneidplatten erreichten zwar die gleiche Zerspanungsrate, doch mit der CB7125-Platte konnten 12 Komponenten, mit dem Konkurrenzwerkzeug lediglich 5 Bauteile gefertigt werden.

Ein weiterer Kunde setzte bei einer Außendrehbearbeitung eines Innenrings für ein Gleichlaufgelenk aus einsatzgehärtetem Stahl (60 HRC) mit unterbrochenem Schnitt CB7125-Wendeschneidplatten ein. Im Ergebnis konnte die Werkzeugstandzeit gegenüber der bislang eingesetzten Wettbewerbslösung um 15 Prozent gesteigert werden. Bei einer Schnittgeschwindigkeit von 160 m/min und einer Vorschubgeschwindigkeit von 0,19 mm/U erreichte die CB7125-Platte 1272 Fertigbauteile, die Wettbewerbsplatte nur 1106.

Beeindruckende Leistungsfähigkeit

CB7135 ist für das effiziente Längsdrehen von Zahnrädern und Wellen mit nicht gefasten Keilnuten oder Taschen sowie für die Bearbeitung von Gleichlaufgelenk-Komponenten wie Innen-/Außenring und Käfig geeignet. Erreicht werden gewöhnlich eine Schnittgeschwindigkeit von 80-160 m/min, eine Vorschubgeschwindigkeit von 0,05-0,4 mm/U und eine Schnitttiefe von 0,05-0,5 mm.

Vor dem Hintergrund, dass ausreichende Erwärmung an der Schneidkante die Schnittkräfte reduziert, führt eine zu niedrige Schnittgeschwindigkeit zu weniger Wärme und gegebenenfalls zum Bruch der Wendeschneidplatte – das Hartdrehen ohne Kühlung ist somit ideal. CBN- und Keramik-Wendeschneidplatten halten hohen Schnitttemperaturen stand, wodurch die Kosten und Schwierigkeiten, die mit dem Einsatz von Kühlmitteln verbunden sind, entfallen.

Ein gutes Beispiel für die Leistungsfähigkeit von CB7135 ist die 12-prozentige Standzeiterhöhung, die bei der Bearbeitung eines Innenrings für ein Gleichlaufgelenk erzielt werden konnte. Die Innendrehbearbeitung eines induktionsgehärteten Cf53-Stahls (60 HRC) fand auf einer vertikalen Pick-up-Drehmaschine des Typs EMAG VSC400 statt. Bei einer Schnittgeschwindigkeit von 180 m/min, einer Vorschubgeschwindigkeit von 0,13 mm/U und einer Schnitttiefe von 0,15 mm konnten mit CB7135 rund 390, mit der Wettbewerbslösung nur 350 Komponenten hergestellt werden.

Ergebnisse dieser Größenordnung hängen auch von weiteren Faktoren des Setups ab: Beispielsweise sind eine hohe Maschinenstabilität sowie die Spannung und Ausrichtung des Werkstücks entscheidend. Für Komponenten, die nur im Futter gespannt werden, ist ein Länge-zu-Durchmesser-Verhältnis von 2:1 normalerweise akzeptabel. Für den Fall, dass zusätzlich im Reitstock gestützt wird, kann dies auch erhöht werden. Ein thermisch symmetrisches Spindelstock- und Reitstockdesign sorgt für zusätzliche Formstabilität.

Hartdrehen im Trend

Insgesamt spricht vieles dafür, dass Hartdrehen dem Schleifen vorzuziehen ist. Beispielsweise ist es einfacher, Änderungen an einer Drehmaschine als bei der Schleifbearbeitung vorzunehmen, wenn es Modifikationen der Bauteilkonfiguration gibt. Darüber hinaus sind Drehmaschinen schneller und können häufig zu wesentlich geringeren Kosten betrieben werden. Die Späne, die beim Hartdrehen entstehen, sind umweltfreundlicher als der durch die Schleifbearbeitung erzeugte Schlamm. Ein weiterer guter Grund: Beim Hartdrehen wird meistens kein Kühlmittel benötigt, was die Entsorgungs- und Recyclingkosten weiter minimiert. Und zu guter Letzt sind die Investitionskosten für eine Drehmaschine normalerweise deutlich geringer als für eine Schleifmaschine.

Die enormen Fähigkeiten der neuesten CBN-Sorten sind überzeugende Argumente dafür, die Fertigung in der Automobilindustrie weiter in Richtung Hartdrehen zu verlagern und die außergewöhnlichen Vorteile des innovativen Verfahrens zu nutzen.

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